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Wir haben öfter das Problem, das nach der Änderung einer Schrauben/Gewindegröße, bzw. Bohrungsgrößen, vergessen wird, alle betroffenen Bauteile zu ändern und das zu Nacharbeit, oder gar Ausschußteilen führt.
Frage: gibt es eine Automatik, die uns davor bewahren kann? Also, wenn wir die Baugruppe öffnen, kommt ein entsprechender Hinweis, optische Anzeige, o.ä.?

Meine Ansätze bisher:
- Schraubenverbindungsgenerator funzt ja nur, wenn ich in der BG arbeite. Wenn ich im Einzelteil die Gewindegröße ändere, ändert sich in der BG nix, Schraube und Bauteil mit Durchgangsbohrung bleiben unverändert, kein Hinweis beim Öffnen der BG.
- Kollisionsanalyse ist dafür wohl ungeeignet!?
- "irgendwie" über die Abhänigkeiten regeln? Wenn da was nicht stimmt, bekäme man bei Öffnen der BG zumindest eine (oder viele) Warnungen. Aber sinnvolle, wenige Abhänigkeiten .. hm??

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Lutz

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automatisch sehe ich da keine Chance

- wenns kleiner wird kann man das über die Kollisionsprüfung abfangen. Mit ein bisschen Routine, kann man das auch für die Grösseren Gewinde nutzen, denn bei jedem Gewinde, muss ein roter Bereich sein und wenn es diesen nicht gibt, dann wäre die Schraube zu klein.

- was das MUM Multitool anbietet, sind für Bohrungen Farben. Damit könnte man je Grösse sagen wir mal nur für M die selben Innengewinde und Durchgangsbohrungen automatisch mit der selben Farbe versehen. Im CC - kann man auch mittels der Variant.Farbe verschiedene Grössen mit einer Farbe versehen.  

- was Solidworks noch hat ist eine Lageüberprüfung der Bohrungen zu einander.

herzlich Sascha

[Diese Nachricht wurde von freierfall am 05. Jan. 2025 editiert.]

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Moin

Geht es nur um Bohrungen (also rund) oder auch Langlöcher, Schlitze, rechteckige, dreieckige, n-eckige oder ovale Ausschnitte?
Ab wann ist so eine Öffnung zu klein / zu groß? Unterlegscheiben haben z.B. auch eine deutlich größere Bohrung als den Schraubendurchmesser.
Bei Gewinden tritt zusätzlich noch das Problem auf, dass z.B. bei einer Mutter das Kernloch modelliert ist. Die Öffnung wäre also immer zu klein.
Oder würden Normteile ausgenommen, weil man zumindest hofft, der Konstrukteur hat nicht nur die Schraube ausgetauscht?
Dann gäbe es noch Sonderfälle wie Hohlschrauben. Deren innere Fläche sollte auch keinen falschen Alarm auslösen. Oder Schlossschrauben mit ihrem rechteckigen Schaftteil unter dem Kopf.
Beim Versatz wäre auch die Frage bis wohin es ein Versatz ist und wann ist es z.B. eine benachbarte Bohrung, die mit der Schraubverbindung nichts zu tun hat?
Es ist schon eine Herausforderung bei einem CC-Teil herauszufinden, ob es eine Schraube ist. Es gibt kein Feld, in dem einfach "Schraube" steht. Benutzt man die Teile dann noch als benutzerdefiniert und überschreibt die Bezeichnungen, wird die Trefferchance noch geringer.

Ich hab mir das Thema mal aus Programmiersicht angesehen. Nehmen wir an, man kann Schrauben anhand eines eindeutigen Markers identifizieren. Dann kann man z.B. den Mittelpunkt der Längsachse einer Schraube bzw. des Schraubenschaftes bestimmen. Im rechten Winkel zu dieser Längsachse (Richtung wäre bei runden Bohrungen irrelavant) kann man einen imaginären Zylinder (Durchmesser = Nennlänge der Schraube) mit unendlicher Länge erzeugen. Man kann die von diesem Zylinder geschnittenen Flächen abfragen. Alle Flächen deren Abstand vom Zylinderursprung/Mittelachse der Schraube kleiner als der Schraubendurchmesser ist, durchdringen die Schraube - also Kollision/Loch zu klein. Dazu nochmal der Hinweis auf die Gewindedarstellung im Inventor. Alle Gewindebohrungen würden als zu klein erkannt. Könnte man umgehen, wenn man stattdessen die Nominalgröße des Gewindes als Vergleichsmaß benutzt. Alle Flächen die weiter als der Schraubendurchmesser entfernt sind, werfen die Fragen auf, sind sie die Bohrung und ab wann sind sie zu weit entfernt. Gibt es da eine prozentuale Angabe oder Regel wie viel größer ein Loch sein sollte/muss/darf?
Bei den nichtrunden "Bohrungen" wird es noch spekulativer. Was davon könnte eine Bohrungsfläche (Formenvarianten s.o.) sein?

Man könnte die gefundenen Fehler farbig highlighten. Das hat den Vorteil, das es nicht wie eine Selektion beim nächsten Mausklick gelöscht wird. Leider sind Bohrungen im Vergleich zu Anlagen relativ klein und das Finden der Stellen könnte sich schwierig gestalten. Geht man dann in eine Unterbaugruppe, um den Fehler zu beseitigen, verfällt das HighlightSet. Die Prüfung müsste erneut ausgeführt werden. Macht es dann überhaupt Sinn über den ersten gefundenen Fehler hinaus zu suchen? Kostet eigentlich nur unnötig Zeit. Andererseits, wenn der erste Fehler gar kein Fehler ist, wie übergehe ich ihn um weitere Fehler zu finden?

Ich habe einen Prototypen gebastelt, der aber weit weg von fertig ist. PN wer ihn probieren möchte und mir Rückmeldung für Verbesserungen geben kann.

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MfG
Ralf

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Ja, ich weiß, dass bei vielen heutigen "Konstrukteuren" der Wunsch groß ist, nicht mehr denken zu müssen.

Dem Lutz geht es aber nur darum, Änderungen die in den Einzelteilen gemacht werden, nicht in den Übergeordneten zu vergessen.

Mein Ansatz dazu wäre, 3D-Anmerkungen an der entsprechenden Stelle zu setzen, und diese dann in der Baugruppenzeichnung sehen zu können.
Bei allen Anmerkungen, die da noch zu sehen wären, müßte dann der Gegenpart noch bearbeitet, und die 3D-Anmerkung gelöscht werden.

Leider werden die 3D-Anmerkungen vom Einzelteil nicht in der Baugruppe angezeigt.

Gibt es da einen Schalter?

Viele Grüße
Roger

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Moin

Er sprach aber auch von Änderungen der Schraubengröße. Das sind dann schreibgeschützte CC-Teile, da is nix mit 3D-Anmerkung reinsetzen. Und er sprach davon, eine Prüfung in der Baugruppe auslösen zu können. Selbst wenn das nur zu 80% funktioniert, könnte das die Ausschuss- oder Nacharbeitskosten auf 20% senken.
Wenn die Anmerkungen in der Baugruppe nicht sichtbar sind, hilft es auch nicht weiter. Mir ist spontan kein Weg bekannt, die anzuzeigen.
Ich könnte mir auch vorstellen, dass aus irgendwelchen Gründen, alle Schrauben Größe x auf Größe y umgestellt werden. Das wäre ein klassischer Fall für eine Prüfung, ob man wirklich alle Bohrungen angepasst hat.
Natürlich könnte man auch einen von Inventor unabhängigen Prozess mit einem Laufzettel definieren, in dem die Änderung dokumentiert ist und die nachweisliche Abarbeitung einer aus der Auswirkungsanalyse hervorgegangenen Checkliste bedingt. Das drückt man in der Entwurfsphase nur durch, wenn man hated person #1 in der Firma werden will. 
Ich denke nicht, dass solche Wünsche von Denkmüdigkeit zeugen. Es ist einfach dem wachsenden Leistungsdruck geschuldet. Wie viele Tage benötigte man mit Tusche und Transparentpapier für eine Zeichnung, von der heute erwartet wird, sie binnen einer Stunde vorliegen zu haben. Dazu kommt häufig die Änderung der Änderung, die die Änderung der Änderung von gestern ändert, aber nicht ganz. Ein Teil wird so wie vorgestern mit dem heute leider nicht erreichbarem Kollegen telefonisch besprochen. 

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MfG
Ralf

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Bei uns in der Firma gab‘s das einst auch, Schrauben, die ins Loch fielen, weil das Gewinde dahinter zu groß war oder nicht anbissen, weil das Gewinde zu klein, an der falschen Stelle oder nicht vorhanden war.

In so einem Fall geriet der Terminplan ins Schleudern, denn auf jede Bohrung 2 oder mehr Wochen warten, das ging nicht. Also kamen die Leute zu mir in den Musterbau und erwarteten irgendeine Zauberlösung. Von Vorteil war es, wenn man das Teil selbst konstruiert und gefertigt hatte, denn dann waren auch die CAM-Daten vorhanden und die Änderung im CAM wirkte zurück ins CAD.

Das Problem war, es kam fast nie Feedback, ob die Änderung passte. Kam Kollege und Teil also nicht mehr wieder, so passte es. Jetzt brauchte es nur eine Dateiorga, die damit noch klarkam.

Und doch – die Fehlerrate war einst viel zu hoch. Das mit den Schrauben versuchte man mit „Negativschrauben“ zu lösen, zweiteilig, so daß man mit Hilfe von Zwischenzusammenbauten die Schrauben von den anderen Teilen schlicht abziehen konnte und Positions- und Größenänderungen immer in allen Teilen mitgingen. Letztlich – zu umständlich.

Masterskizzen brachten es auch nicht, Teil A mit den Durchgangslöchern gehört zu Baugruppe A, das Gegenstück mit den Gewinden zu Unterbaugruppe B1 in Baugruppe B.

Also wurde jeder zutage getretene Fehler klammheimlich so weit wie irgend möglich untersucht, wo und wie kam er rein, wie lange blieb er unbemerkt und warum fiel es keinem vor der Montage auf. Und was konnte man tun, damit Fehler entweder erst gar nicht auftraten oder welche Kontrollschritte erwiesen sich als wirksam.

Das „geprüft“ im Schriftfeld war konkurrenzlos – unwirksam.

Dann hatte man sich die Normteile selbst gemacht und da immer ein wenig Hilfsgeometrie, mit der man prüfen konnte, ob z. B das Kernloch des Gewindes passt, die Fase an der Schraube hatte genau die Fase passend. Oder am Kopf gab es einen Mini-Absatz, so daß man sah, ob das Durchgangsloch passt. Ebenso für die Einschraubtiefe, damit man da nicht zu knapp wird.

Und jetzt jede Schraube kurz im Schnitt geschaut – ist alles in Ordnung? Hinzu kamen Designregeln, so konnte man im CAM schon prüfen, ob das sein kann oder nicht, diese Regeln hatten auch die Zulieferer, so daß die in letzter Minute auch noch rückfragen konnten.

Weg bekam man die Fehler nicht, aber sie wurden deutlich weniger, etwa Faktor 3-4.

Vor allem bei Änderungen kamen meist die meisten Fehler rein, da merkte man es am Deutlichsten. Da Reklamationen immer zuerst im Musterbau landeten, hatte man da einen guten Überblick.

Heute ist alles so, wie es vorher war, das neue Systemhaus wollte, daß wir CC-Teile nehmen, denen die ganzen Hilfsgeometrien fehlen, man wieder ständig das Tabellenbuch offen liegen haben muß. Und die Radien unten an den Köpfen der Inbusschrauben Kollisionen mit den Unterlegscheiben verursachen, die Kollisionskontrolle, die wenigstens zu große Schrauben in zu kleinen Bohrungen findet, man ganz vergessen kann.

Hinzu kamen PDM und ERP, Baugruppe A ist geändert und schon freigegeben, Baugruppe B hingegen hat Klärungsbedarf und so beordert der Einkauf zwei zueinander nicht passende Baugruppen, weil von B die letzte freigegebene. Das erhöht die Fehlerrate nochmal.

Inzwischen komme ich auch mit den CC-Schrauben klar, mache mir meist erst den Schnitt durch die Bohrung und füge dann die Schraube ein. Dann sieht man eigentlich sofort, ob es passt oder nicht. Ob es eine Marotte von Individualprogrammierung ist oder Autodesk es gemacht hat, wenn ich an einem Gewinde im Bohrungsassi was ändere, kürzt der die Bohrung auf die Gewindetiefe, das Stück für den Gewindebohrerauslauf ist dann weg. Oft macht er auch noch anderen Mist.

Ebenfalls eine üble Fehlerquelle ist der Umweg über die technische Zeichnung. Sie bringt lange nicht soviel wie erhofft, weil die QS das auf der Basis einer fehlerhaften Zeichnung gefertigte Teil anhand dieser prüft und der Montage den Fehler nicht erspart. Der direkte Weg über‘s CAM und hier direkt im CAD laufend, das hatte (und hat zuhause) schon seine Reize, nicht nur wegen der Zeitersparnis, sondern auch der geringeren Fehlerrate.

Das mag in anderen Betrieben natürlich alles anders sein. Mir fiel nur auf, auch die PDMler und ERPler gingen immer von fertigen und fehlerfreien Konstruktionen nebst Stücklisten aus, die allenfalls im Rahmen von Revisionen verbessert werden.

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Ich muss zugeben, auch ich hatte schon Probleme mit falschen Gewindebohrungen.
Vor allem passierte das bei Änderungen, oder wenn ich eine Idee hatte, und schnell von einem Projekt ins andere gesprungen bin.

Da wäre eine Automatik oder ein Hinweis wirklich nicht schlecht.

Zum Glück hatten wir einen eigenen Vorrichtungsbau.

Wir hatten aber bei externen Konstrukteuren auch schon Fälle, bei denen alles passte. Nur konnten, wegen der verwinkelten Lage, die Schrauben nicht eingesetzt werden.

Es hilft alles nichts, man muss mitdenken.

Viele Grüße
Roger

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Moin!

Kann man denn nicht, um herauszufinden, ob es eine Schraube bzw. Mutter ist, in der Liste der Elemente aka ipt-Browser prüfen, ob dort Gewindefeatures sind?
Und wenn ja, zu welcher/n Zylinderfläche/n die gehören?
Und wenn es in der iam Durchdringungen dieser Zylinderfläche(n) mit anderen Bauteilen gibt, ob dort auch ein Gewinde ist und ob das passt?
Das geht natürlich alles nur, wenn es native Teile sind. Stp-Importe u. ä. müssten dafür mit Gewindefeatures ergänzt werden (was aber genauso für deren korrekte Darstellung in der idw nötig ist).

Herausfordernd ist dann der Fall z. B. des zu dünnen Bolzengewindes. Da gibt es keine Durchdringung, die Anlass zur Prüfung gäbe. Es müssten also alle örtliche Nachbarschaften von Gewinden in der iam gefunden und untersucht werden.

Und es würde dabei Ausnahmen geben, die von Menschenseite jeweils zu bestätigen wären (z. B. für Ausdrückgewinde in Schraubendurchgangsbohrungen). Neben Gewinden würden dazu auch Presspassungen zählen, die ja bei Modellierung auf Toleranzfeldmitte zu einer Kollision führen.

Bei Unterlegescheiben, Schlossschrauben usw. erübrigt sich IMHO eine Prüfung, wenn es keine Durchdringungen gibt.

Ich will nicht behaupten, dass das alles einfach wäre, aber es erscheint mir prinzipiell möglich.

Und natürlich wird es nicht möglich sein, sämtliche denkbaren (und erst recht nicht undenkbaren) Fehler abzufangen, aber CAD bietet sehr viele Hilfen, die ja auch nützen, warum also nicht auch diese anstreben?

Immer nur darauf zu verweisen, dass früher mit Bleistift und Papier auch gute Maschinen gebaut wurden, wird der Sache nicht gerecht. CAD ermöglicht nicht nur mechanische Lösungen, die früher gar nicht praktikabel waren, sondern auch einen viel größeren Arbeitsfortschritt und eine viel bessere Fehlerquote. Und es entlastet von Routineaufgaben und gibt damit Kapazitäten für die anspruchsvolleren Sachen frei. Ich finde es völlig richtig, das weiter zu entwicklen.

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Roland  
www.Das-Entwicklungsbuero.de

It's not the hammer - it's the way you hit!

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